1. Introdução
De todas as frutas tropicais, a banana é sem dúvida alguma, a de maior importância no Brasil, pois é considerada como alimento básico do povo brasileiro (DURIGAN e RUGGIERO, 1995). Seu cultivo é realizado em todos os Estados da Federação, desde a faixa litorânea até os planaltos do interior (ALVES, 1999).
O Brasil é maior mercado consumidor dessa fruta. O consumo médio anual é estimado em 34kg “per capita” e é consumido principalmente in natura, em razão do preço geralmente acessível (SOTO, 1992).
A banana é a fruta de maior produção e comercialização mundial, responsável por 37% do volume total de frutas transacionadas no mercado internacional (FRUTISÉRIES, 2000). Este percentual significou 13,7 milhões de toneladas, em 1999, representando crescimento da ordem de 25% em relação a 1990 (FAO, 2000).
O uso de tecnologias adequadas de pós-colheita (manuseio, processamento, armazenamento e transporte) é tão fundamental quanto a produção e suas práticas culturais, pois o aumento de produção deve vir, necessariamente, acompanhado de uma redução das perdas e da preservação da qualidade inicial do produto hortifrutícola para o consumo ‘in natura’.
Entre as principais perdas pós-colheita estão: falta de transporte adequado, uso de embalagens impróprias, falta de amadurecimento controlado e a não utilização da cadeia do frio para a armazenagem. Segundo CAMARGO (2002), as perdas pós-colheita ocorrem em qualquer etapa do processo, iniciando-se na colheita e depois dela, durante a distribuição e, finalmente, quando o consumidor compra e utiliza o produto.
Segundo LICHTEMBERG (1999), a falta de cuidados no manejo pós-colheita é responsável pela desvalorização da banana no mercado interno e pela perda de oportunidade de exportação da fruta brasileira.
MASCARENHAS (1999) comenta que o Brasil para concorrer no mercado internacional precisa melhorar em muito a qualidade do produto, regularizar sua oferta e ter uma prática de exportação mais consistente. O mesmo autor salienta que se perde em torno de 40% das bananas produzidas até a mesa do consumidor.
2. Danos físicos ou mecânicos
Segundo BORDIN (1998), desde o instante em que é colhido até o momento de ser preparado ou consumido, o produto hortícola sofre uma série de efeitos essencialmente mecânicos que, dependendo da sensibilidade do produto, poderão causar danos que comprometerão a qualidade final do mesmo. Estudos mostram que, dependendo do produto, as perdas de produtos hortícolas por causas mecânicas podem chegar a 20 – 25% do total. Basicamente, o manuseio, a vibração, o impacto e a compressão irão causar ferimentos e/ou amassamentos superficiais que levarão à deterioração do vegetal ou facilitarão o desenvolvimento de doenças.
Das bananas que são colhidas nas lavouras, somente cerca de 40% a 50% chegam efetivamente às mãos dos consumidores. Segundo TAGLIARI et al., (1994), este fato é causado pelas perdas devido a danos ocorridos nas seguintes fases: do plantio até a colheita (devido à falta de planejamento do manejo da lavoura), no momento da colheita, no amontoamento dos cachos, nas embalagens de madeira, no transporte interno e externo e no manuseio das frutas nas feiras e supermercados.
Sabe-se que os danos físicos levam a um escurecimento da casca e polpa, causam má aparência e conduzem à entrada de fungos causadores de podridões. Os danos físicos e as podridões são, assim, o maior problema no mercado de bananas, fazendo cair a qualidade e o preço (THOMPSON e BURDEN, 1996). Além de prejudicarem a aparência e a qualidade, os danos físicos levam a um amadurecimento precoce das bananas, ocasionado pelo aumento na síntese de etileno. Este amadurecimento precoce, além de causar uma desuniformidade do lote, faz com que o fruto fique com uma textura menos firme o que o torna mais susceptível aos danos mecânicos.
Deve-se levar em consideração os danos mecânicos causados na colheita. Os danos que podem ocorrer nessa fase prejudicam a aparência da fruta e provocam perdas por cortes, rachaduras, esmagamento, e posterior podridão das frutas (LICHTEMBERG, 1999).
A suscetibilidade do fruto a danos mecânicos torna críticas a colheita e o transporte dos cachos. As etapas do transporte manual dos cachos, embarque nos veículos transportadores e traslados dos cachos até a central de embalagem são responsáveis pela maioria das injúrias mecânicas produzidas nos frutos (MITCHELL, 1992).
Durante o beneficiamento das frutas também ocorrem danos mecânicos que surgirão principalmente após a maturação. Mas, é no momento da embalagem que a fruta sofre os maiores danos (LICHTEMBERG, 1999). Este autor salienta que os maiores problemas ocorrem em função da utilização de embalagens inadequadas e, principalmente, em razão do excesso de carga nelas acondicionada. Uma caixa “torito” que tem capacidade para 18 a 20kg de fruta, recebe em média 25kg de banana. Dessa forma, a banana entra prensada e ultrapassa a altura da embalagem. As conseqüências deste procedimento são frutas rachadas, raspadas nas bordas das embalagens e amassadas.
O transporte das frutas até os centros distribuidores também causa severos danos às frutas, principalmente quando as rodovias não estão em boas condições de rodagem. No transporte, o horário, o tipo de carroceria e as condições da estrada são de grande importância para a qualidade final do produto.
Também há ocorrência de muitos danos quando as frutas já se encontram no atacado e varejo. As embalagens, nas cargas e descargas, são na maioria das vezes “arremessadas” pelos carregadores. O manuseio da fruta também ocasiona o aumento de danos. Assim sendo, há a necessidade de cuidados especiais na exposição e comercialização dessa fruta.
3. Colheita e transporte da banana até o galpão de beneficiamento
A variedade ou cultivar é um dos insumos ou fatores de produção mais importantes no estabelecimento do cultivo, devendo merecer especial atenção.
A eleição de um cultivar de banana para plantio está relacionada com diversas características podendo-se destacar: maior preferência pelos consumidores; maior produtividade; tolerância às pragas e doenças; tolerância a seco e/ou ao frio; porte e disponibilidade de material propagativo.
Segundo BELALCÁZAR CARVAJAL (1991), o êxito da exploração agrícola depende fundamentalmente da tecnologia empregada na fase de seu estabelecimento e da época em que se realizam as práticas culturais.
LICHTEMBERG (1999), comenta que as práticas que evitam o desfolhamento das plantas como o controle do mal-de-sigatoka, o controle de ventos, frio, a irrigação e a nutrição mineral, além de permitir um melhor desenvolvimento do cacho, reduz o descarte de frutos por queimaduras de sol, maturação precoce e tamanho reduzido. Estas práticas também aumentam a vida-de-prateleira da banana.
Segundo este mesmo autor outras práticas com o objetivo de melhorar a aparência e preservar a integridade dos frutos, evitando danos mecânicos, biológicos e climáticos, podem ser citadas, tais como: o ensacamento dos cachos, o escoramento das plantas (tutoramento), a desfolha, a poda de pencas e do coração, a despistilagem, o desvio de cachos e de filhotes e a proteção dos frutos contra a insolação.
Todos esses aspectos são de grande importância para que se obtenha uma fruta de boa qualidade no momento da colheita. Os cuidados antes e pós-colheita apenas preservam a qualidade dos frutos, sem ser capaz de melhorá-la.
Com relação à colheita, nos climas tropicais programa-se com três meses de antecedência. No ensacamento do cacho lançado, usa-se uma fita colorida para o amarrio da extremidade superior do saco de polietileno. A cada semana usam-se fitas de uma coloração. Esta marcação dos cachos facilita e permite a previsão de colheita pela contagem das fitas utilizadas a cada semana. A colheita é realizada cerca de 90 dias após o ensacamento dos cachos.
Segundo LICHTEMBERG (1999), no Brasil, em lugar das fitas coloridas, tem-se utilizado sacos de polietileno com números impressos para identificar as semanas correspondentes aos cachos.
Quanto ao grau de corte, nos cultivares do subgrupo Cavendish, fez-se necessário desenvolver tecnologias que permitissem quantificá-lo, reduzindo-se assim as perdas na colheita por corte antecipado ou retardado.
Sabe-se que a partir de determinado período de sua emissão, o cacho pode ser colhido em diversos estágios de desenvolvimento dos frutos, conforme a conveniência ditada pela distância entre o cultivo e o mercado consumidor ou o destino final do produto.
Na prática, visando à determinação do ponto de colheita, utiliza-se a contagem dos dias após a inflorescência, o desaparecimento da angulosidade dos frutos e o diâmetro do fruto central da segunda penca.
No Vale do Ribeira, para a banana ‘Nanicão’, utiliza-se para a calibração do cacho a ser colhido, chapa metálica ou plástica, vazadas em forma de U, com aberturas entre 30 e 38 mm. Frutos com calibre abaixo de 30 mm são considerados impróprios para o consumo. Frutas com calibres de 32 e 34 mm são mais indicados para a exportação para os países platinos, sendo que no verão são recomendadas as de 32 mm. Para o mercado interno são indicadas as frutas de 36 e 38 mm. As frutas de 36 mm são as que apresentam melhor qualidade após a maturação. Para a produção de banana-passa são indicadas frutas mais magras, com calibre de 30 e 32 mm. (LICHTEMBERG, 1999).
A colheita é geralmente efetuada por dois trabalhadores: o cortador e o aparador ou carregador. O primeiro corta parcialmente o pseudocaule, à meia altura entre o solo e o cacho; o segundo evita que o cacho atinja o solo, segurando-o pela ráquis masculina ou aparando-o sobre o ombro. O primeiro trabalhador corta então o engaço, a fim de que o cacho seja transportado até o carreador. Em uma equipe de colheita, para cada cortador, deve haver três ou mais carregadores, de acordo com o ritmo de trabalho. Os carregadores devem ter o ombro protegido por uma manta de espuma, câmara de ar ou por um “bercinho” almofadado para evitar danos aos cachos. O objetivo é promover a distribuição das pressões de contato, fornecendo alguma proteção ao cacho (contra danos mecânicos) e ao ombro do trabalhador. (SOUZA, 2000).
Existem vários sistemas de transporte dos cachos do pomar até o galpão de embalagem. Pode-se citar o transporte em carrocerias, seja em carretas de trator, em caminhão ou em carrocerias do tipo “cegonheira”, este último muito utilizado no Vale do Ribeira.
Em função da maior exigência por qualidade, que o mercado vem apresentando ultimamente, alguns produtores já vem adotando maiores cuidados no transporte e na colheita da banana. É o caso da adoção do cabo aéreo como forma de transporte dos cachos do carreador até o galpão de embalagem. Segundo TAGLIARI e FRANCO (1994), este é o melhor sistema de transporte de cachos na lavoura, adotado pelos países tradicionalmente exportadores.
4. Galpão de beneficiamento (packing house)
O beneficiamento da banana vai depender do fim a que se destina o fruto e do método de colheita empregado, entre outros fatores. No caso do consumo ‘in natura’, a banana, após ser colhida, é transportada para o galpão de beneficiamento (packing house) por caminhões, tratores ou por cabo aéreo.
O galpão de beneficiamento ou unidade de beneficiamento é um local coberto, próximo das lavouras, e de preferência no centro das mesmas, aonde os cachos vindos do bananal, passam por uma série de processos que visa melhorar a aparência da banana a ser comercializada. Segundo LICHTEMBERG (1999), um bom galpão de beneficiamento deve permitir os processos de despistilagem, despencamento, subdivisão de pencas (confecção de buquês), lavagem, classificação, pesagem, tratamento antifúngico, colocação de selos de qualidade e embalagem da fruta. Além de um bom galpão de beneficiamento, deve-se contar com pessoal treinado e cuidadoso em relação a equipamentos, manejo da fruta, limpeza do ambiente e uso correto das embalagens, para garantir uma boa qualidade final do produto.
No bananal, os cachos devem dispor de um local à sombra, de preferência pendurados em cabos ou barras de ferro até serem transportados para a as carrocerias, onde deve estar em um nível que facilite o descarregamento e a colocação dos cachos nos cabos ou barras. Em seguida os cachos são transportados até o galpão de beneficiamento. Este deve estar próximo das plantações para evitar longas distâncias.
Ao chegar no galpão de beneficiamento os cachos são pendurados no trilho de recepção, onde são retirados os restos florais (pistilos) e detritos grosseiros como frutos podres, brácteas, pedaços de folhas bem como os sacos plásticos que envolvem os cachos. Na despistilagem é necessário o uso de luvas ou unhas aparadas para não ferir as frutas. A despistilagem é feita com os cachos ainda pendurados e próximos do local de despencamento.
Logo após a despistilagem os cachos são separados em pencas ainda pendurados sobre as barras e mergulhadas em um tanque com solução de sulfato de alumínio, podendo esta solução estar também adicionada de detergente neutro.
A lavação tem como objetivos a retirada de impurezas, poeira e cica aderida às frutas, cicatrizar os cortes e flocular e precipitar os resíduos orgânicos. MOREIRA (1987) recomenda 2 litros de detergente para cada 1.000 litros de água. A quantidade de sulfato de alumínio é variada no verão e inverno. Como a exsudação da cica é maior no verão, a quantidade de sulfato de alumínio deve ser maior nessa época. Recomenda-se 500g de sulfato de alumínio para cada 1.000 litros de água, no inverno, e aumenta-se gradativamente esta concentração à medida que o verão se aproxima. (SOTO, 1985).
O deslocamento das pencas de uma extremidade a outra é realizado através de esguichos de água, por canos perfurados, cerca de 10 cm do nível da água. A colocação desses canos pode ser feita a cada 3 ou 4 m de comprimento dos tanques.
Após ser feita esta limpeza ocorre a confecção dos buquês, onde as pencas são subdivididas em no mínimo 3 e no máximo 8 dedos. Nesta etapa também é feita a eliminação de frutas mal colocadas no buquê, frutas muito curvas, defeituosas, geminadas, com feridas, rachadas e cortadas e as pencas deformadas. A subdivisão das pencas facilita o acondicionamento e posteriormente a comercialização das frutas.
Para a confecção dos buquês, utiliza-se canivete de ponta curva, com lâmina de cerca de 10 cm de comprimento. Nessa operação, o trabalhador deve estar atento para não causar ferimentos nas frutas com a lâmina. As pencas são colocadas sobre mesas estofadas com pequenos colchões de espuma ao serem cortadas.
Os buquês são colocados em um segundo tanque onde é feita a seleção dos buquês por tamanho e a sua condução até a outra extremidade, feita através da movimentação da água que sai com pressão de um tubo colocado transversalmente à borda superior do tanque.
O tanque de lavação dos buquês deve ter, no mínimo, as mesmas dimensões do tanque de lavagem das pencas e tem a mesma função do tanque anterior.
Estes processos de lavagem são bastante importantes, principalmente quando a temperatura do bananal é elevada ou quando a colheita é feita em horas quentes do dia. Pelo simples fato de mergulhar a fruta em um tanque com água pode-se abaixar a temperatura interna da fruta e evitar uma sobrecarga do sistema de resfriamento e um aquecimento excessivo da câmara em seguida ao carregamento (BLEINROTH, 1984).
A classificação da fruta deve iniciar no momento do despencamento. Assim, as pencas de frutos maiores são colocadas em local diferente das pencas de frutos menores. Com a confecção dos buquês, os operadores também classificam as frutas de acordo com o tamanho.
O ideal é a colocação de balanças junto ao tanque de lavagem dos buquês, para a pesagem adequada das frutas para cada tipo de embalagem.
Após a pesagem, é realizado o tratamento antifúngico dos buquês. Esse tratamento é utilizado para a desinfecção das frutas e para evitar podridões posteriores, dando maior tempo de conservação à fruta. Pode ser realizado por nebulização ou pulverização. Alguns exemplos de fungicidas aplicados sobre as frutas são thiabendazole e benomyl, com 1 a 2 g.L-1, na imersão, na pulverização e no sistema de chuveiro e 2 a 4 g.L-1, na nebulização.
Após o tratamento antifúngico pode-se fazer a colocação de selos nos buquês, com a marca do produto, que são importantes no marketing de frutas de qualidade.
Em seguida é realizado o acondicionamento das frutas nas embalagens, colocadas em câmaras frigoríficas ou não e depois transportadas para os centros de distribuição.
5. Embalagem
Altos índices de perdas no mercado brasileiro de frutas e hortaliças são uma indicação da necessidade de sistemas adequados de movimentação e de acondicionamento destes produtos. Na comercialização de frutas, existe uma demanda crescente por embalagens que ofereçam maior proteção mecânica e fisiológica, diminuindo danos e aumentando a vida de prateleira destes produtos, especialmente para exportação.
A especificação de sistemas de embalagem para produtos vivos, como as frutas e as hortaliças, é complexa. Diferentemente de outros alimentos, estes produtos continuam respirando após a colheita e durante o transporte e comercialização. Além de proteção mecânica, as tecnologias envolvidas no desenvolvimento de uma embalagem para frutas e hortaliças visam retardar a respiração, o amadurecimento, a senescência e, conseqüentemente, todas as alterações indesejáveis advindas destes processos fisiológicos (SARANTÓPOULOS e FERNANDES, 2001).
A especificação da embalagem para frutas e hortaliças requer a otimização de parâmetros físicos, químicos, bioquímicos e ambientais. Dentre os parâmetros físicos devem ser considerados: o tamanho da embalagem em relação ao peso de produto, o volume de espaço livre no interior da embalagem e suas características de permeabilidade a gases e ao vapor d’água. Fatores ambientais como temperatura, luz, severidade do pré-processamento e estresse mecânico de manuseio e transporte, também deverão ser considerados na especificação da embalagem apropriada. (SARANTÓPOULOS, 1996).
Segundo CHITARRA e CHITARRA, (1990), a ação conjunta da utilização da cadeia do frio e uma embalagem adequada deve facilitar a conservação da qualidade da banana até que ela chegue a mesa do consumidor.
As operações de acondicionamento do produto não melhoram a sua qualidade, apenas ajudam a conservá-la. Sendo assim somente os melhores produtos devem ser embalados. Do mesmo modo que a embalagem não substitui a refrigeração. A qualidade será mantida quando as boas condições da embalagem forem associadas com as boas condições dos tratamentos pós-colheita.
A embalagem direcionada para frutas e hortaliças deve facilitar a refrigeração, permitindo que o fluxo de ar atinja os produtos e a temperatura seja mantida em níveis convenientes. Para isso as aberturas laterais da embalagem deverão permitir uma boa vazão de ar e água e até mesmo conter o gelo no interior da embalagem, se necessário.
Atualmente, vários tipos de embalagens são utilizados no comércio da banana no Brasil. Existe uma grande diversidade de caixas para 10, 15, 18, 20, 23 e 25 kg de banana, confeccionadas em madeira, fibra, plástica ou papelão. As dimensões das embalagens usadas variam ainda mais. Praticamente cada local ou fabricante utiliza tamanho e formato diferentes. (LICHTEMBERG, 1999).
As embalagens de plástico mais utilizadas no Brasil apresentam capacidade para 18kg de bananas. Apresentam dimensões internas de 515 x 325 x 295 mm. Estas embalagens têm como vantagens o fácil manejo, a facilidade de circulação do ar durante a climatização, a possibilidade de lavagem e desinfecção, ser retornável e durabilidade. Suas desvantagens são o alto custo, o prejuízo em caso de extravio e o custo de retorno no transporte . (LICHTEMBERG, 1999).
Segundo BLEINROTH (1995), a embalagem de madeira deve ser leve e com seção retangular, usando-se em geral, o pinho. Apresenta perfurações ou frestas nas laterais e no fundo a fim de permitir a perfeita circulação do ar no seu interior quando cheias e, geralmente, possuir dimensões de 500 x 370 x 170mm no caso de capacidade para 10kg, 500 x 350 x 190mm para 15kg e 500 x 350 x 290mm para 18kg. Geralmente recebem forração de plástico entre as frutas e suas paredes. Estas embalagens oferecem uma série de vantagens, tais como: resistência e facilidade de manuseio; possibilidade de várias utilizações; razoável proteção do produto e custo relativamente baixo em relação ao seu uso (SOTO, 1985).
As regiões exportadoras acondicionam as frutas em embalagens de papelão. Geralmente as dimensões externas do corpo são de 570 x 285 x 200mm e da tampa de 578 x 295 x 202mm. Nestas caixas são colocados 19,0kg de banana, sendo as sub-pencas envolvidas ou protegidas por uma folha de polietileno (DURIGAN e RUGGIERO, 1995). No mercado interno já se encontram algumas embalagens de papelão, com dimensões variadas, telescópicas ou não e com capacidades que variam de 13 a 18kg de bananas.
As embalagens tipo “torito” são de madeira bruta e duram de 7 a 10 viagens, enquanto as de papelão são utilizadas uma única vez, além do comprador visualizar melhor a fruta em caixa tipo “torito”. Já as caixas de papelão apesar de pouparem as frutas de algumas injúrias, têm o inconveniente do preço elevado e de criarem problemas dentro das câmaras de climatização, onde é mantida a umidade relativa do ar acima de 80%. (MOREIRA, 1987).
Deve-se deixar observado que os operadores responsáveis pelo acondicionamento das frutas nas embalagens geralmente adicionam de 3 a 10 kg a mais que a capacidade da embalagem. O resultado desta prática é a ocorrência de danos irreversíveis na aparência do produto e elevadas perdas por podridões em pós-colheita.
LICHTEMBERG (1999) afirma que se a banana for comercializada depois de madura, a capacidade da embalagem deve ser expressa em peso de banana madura. Desta forma, as embalagens devem ser planejadas para comportarem de 6,5 a 10 % a mais de fruta verde recém-colhida, segundo o tipo de embalagem e cuidados adotados em pós-colheita. Este acréscimo é necessário para compensar a perda de peso da fruta durante o transporte, a climatização e a comercialização.
6. Refrigeração
A conservação em um meio refrigerado é denominada “cadeia do frio”. Cada etapa da conservação e da manipulação das frutas e legumes no meio refrigerado constitui um elo da cadeia que não deve ser quebrado. Quando quebrada, por alguma razão, a cadeia do frio, diminui-se automaticamente o período de conservação pela diminuição da qualidade do produto, que respirará mais rapidamente, utilizando suas reservas. (BLEINROTH et al., 1992).
A refrigeração é, tecnicamente, um dos únicos métodos conhecidos que conserva o produto com características desejáveis semelhantes a seu estado inicial, ou seja, com aparência, sabor, valor nutritivo, além das suas vitaminas, textura, maciez e cor; retardando o processo de maturação e senescência, devido ao fato de que os mesmos experimentam processos fisiológicos e patológicos em função direta da temperatura. (NEVES Fº, 1993 e ASHRAE, 1994).
CHITARRA (1999) afirma que não se deve esquecer que o produto a ser armazenado deve estar na melhor condição e qualidade possíveis, para que o armazenamento possa ser o mais prolongado. Portanto, deve-se levar em consideração a isenção máxima de danos mecânicos e doenças, isenção de infecção insipiente e pré-resfriamento e embalagem adequada, imediatamente após a colheita.
Muitas vezes, a banana é colhida em temperaturas ambientais muito elevadas. Neste caso, quanto mais cedo for a redução da temperatura da polpa da fruta maior será o tempo de conservação da banana. A água de lavação das frutas, nos tanques desempenha um primeiro papel no resfriamento. Este pré-resfriamento é importante, pois no período de resfriamento da polpa o consumo de energia é muito elevado.
A temperatura mínima de armazenagem depende da sensibilidade da banana a danos pelo frio, sensibilidade esta que é afetada pela cultivar, condições de cultivo e tempo de exposição a uma dada temperatura e umidade relativa do ar. (MARRIOT, 1980).
Segundo SOTO (1985) e BLEINROTH (1995), a conservação da banana do subgrupo Cavendish pode ser feita à temperatura de 12ºC externamente e de 13°C na polpa. Temperaturas abaixo das indicadas causam distúrbios fisiológicos na casca, denominado injúria pelo frio (“chilling injury”), tornando-a amarela acinzentada a marrom.
A umidade relativa é um elemento indispensável no ambiente de maturação e de refrigeração. A fruta perde constantemente umidade através da respiração, o que deve ser controlado para evitar o seu murchamento e a perda excessiva de peso, assim como a casca de se tornar enrugada e de coloração opaca (BLEINROTH, 1995). Segundo GOTTREICH et al., (1982), tem-se procurado manter a umidade relativa na câmara em torno de 85 a 95%.
7. Climatização da banana
Dentre os frutos climatérios, a banana é um caso raro no que se refere à larga faixa de maturidade fisiológica em que pode ser colhida e induzida a amadurecer com excelente qualidade. Este fato permitiu que a maturação comercial de bananas se tornasse uma operação de rotina, possibilitando obterem-se bananas em estádio de cor específico de acordo com esquema pré- estabelecido (WILLS et al., 1981).
Segundo PEACOCK (1980), a faixa ótima de temperatura para a maturação controlada é de 13,9°C e 23,9°C, sem efeitos na qualidade. Segundo LICHTEMBERG (1999), a temperatura ideal para a climatização da banana do subgrupo Cavendish é de cerca de 18°C. ALVES et al. (1999), comenta que a temperatura afeta a taxa de maturação, permitindo a obtenção de frutos em variados graus de maturação. O aumento da temperatura reduz o tempo para atingir-se um determinado estágio de cor da casca, bem como para a qualidade ótima de cor e consumo.
As câmaras não devem ter capacidade maior que 20t (densidade de pilhas = 1 t/m3) mas é essencial terem boa capacidade de refrigeração e ventilação, assim como umidade relativa controlável. Para se fazer a maturação da banana utilizam-se câmaras de aplicação de etileno em quantidade suficiente para amadurecer as frutas, que é de 10ppm constantemente, ou aplicações intermitentes de 1.000ppm (0,1%), espaçadas de 24 horas, e seguidas de ventilação. A ventilação deve ser constante (12m/min.) e acelerada (5-7 vezes) durante os períodos de ventilação forçada (DURIGAN e RUGGIERO, 1995).
Segundo esses mesmos autores, a operação de maturação das frutas consiste em ajustar a temperatura dos frutos (normalmente 20-22°C) e injetar o etileno. Após 24 horas, ventilar forte (20-30 min.) e depois voltar à ventilação normal e estabilizar a temperatura. Esta operação é repetida por 2 a 3 vezes. O excesso de gás carbônico (acima de 1%) no ar, causa à coloração verde-amarela na fruta madura, o despencamento dos frutos, o amolecimento e podridão da polpa e o retardamento da maturação. Por estas razões deve-se realizar a exaustão e renovação do ar da câmara em intervalos de 12 a 24 horas, segundo a temperatura utilizada na climatização, mantendo-se sempre o gás carbônico abaixo de 0,5% do ar (LICHTEMBERG, 1999).
O descarregamento é feito normalmente quando os frutos atingem os estádios de “mais verde que amarelo” a “amarelo com pontas verdes” em função do mercado e das condições ambientais, em que a fruta está sujeita durante a comercialização.
Má vedação da câmara ou tratamento com desuniforme etileno, temperatura muito baixa e ocorrência de “chilling injury” no campo ou transporte causam problemas no amadurecimento da banana. Já a temperatura da polpa muito baixa (< 16°C) ou muito alta (> 22°C), remoção precoce da câmara e demora entre colheita e a embalagem causa deficiência na coloração. Umidade muito alta após o desenvolvimento da coloração e temperatura maior que 18°C após o início do amadurecimento causa vida útil curta das frutas. (DURIGAN e RUGGIERO, 1995).
Outro fator que pode causar grandes danos às frutas é o choque térmico no descarregamento da câmara. Frutas retiradas da câmara e expostas a temperaturas muito altas ou muito baixas podem apresentar um rápido escurecimento da casca. (LICHTEMBERG, 1999).
O manuseio inadequado na pós-colheita tem sido responsável pela desvalorização da banana no mercado interno e pela perda de oportunidade de exportação.
RESUMO
O manuseio inadequado na pós-colheita tem sido responsável pela desvalorização da banana no mercado interno e pela perda de oportunidade de exportação. Outro aspecto observado é que o comércio de banana é fortemente afetado pela má apresentação dos frutos e embalagens. Este trabalho teve como objetivo avaliar a qualidade pós-colheita de frutos da bananeira Prata-Anã, por análises físico-químicas e sensoriais, comparando o armazenamento refrigerado (13ºC) e o realizado em temperatura ambiente, empregando-se diferentes tipos de embalagens (caixa de madeira tipo torito, com capacidade para 18kg, com revestimento de papelão para os frutos, caixa de madeira tipo ½ caixa, com capacidade para 13kg, com revestimento de papelão para os frutos e caixa de papelão com capacidade para 18kg). Também, foram avaliados os danos físicos que ocorrem na banana durante transporte até o centro de distribuição e após a climatização. A conservação em ambiente refrigerado aumentou sua vida útil. Não houve diferença significativa entre as embalagens quanto à conservação das frutas, tanto nos atributos indicativos de maturação, quanto no aumento dos danos físicos. Sendo assim, essas embalagens podem ser utilizadas como alternativa de proteção ao fruto.
Termos para indexação: Musa spp., processamento, acondicionamento.
INTRODUÇÃO
O Brasil destaca-se no mercado internacional como sendo um dos maiores produtores de frutas. Devido a sua grande diversidade climática, o País produz desde frutas adaptadas ao clima temperado até as tipicamente tropicais. A produção de banana no Brasil, em volume, é superada apenas pela laranja; todavia, apresenta grande importância na alimentação, por ser o maior consumidor mundial, mesmo sendo o terceiro em produção (Icepa, 2002). Seu cultivo é realizado em todos os Estados da Federação, desde a faixa litorânea até os planaltos do interior (Alves, 1999). Dentre os municípios do norte de Minas, Janaúba destaca-se como a capital do pólo fruticultor. Atualmente, existe uma área de aproximadamente 12 mil hectares plantados com frutas nesta região, sendo que 67% da área irrigada corresponde ao plantio de banana (predominantemente bananas do grupo Prata).
Olorunda (2000) expõe que as perdas em bananas podem ter origens mecânicas, fisiológicas e microbiológicas. Os danos de origem mecânica devem ser considerados da maior importância para a conservação da qualidade dos frutos após sua colheita. Além de esses causarem ferimentos, amassamentos e cortes, influenciam nos outros tipos de danos - os fisiológicos e os microbiológicos.
A avaliação da qualidade do fruto deve ser acompanhada em cada fase do processo, desde sua colheita até sua comercialização. Para isso, faz-se necessária a adoção de padrões preestabelecidos, de forma a proporcionar uma classificação adequada ao produto (Chitarra & Chitarra,1990). Dentre os frutos climatérios, a banana é um caso raro no que se refere à larga faixa de maturidade fisiológica em que pode ser colhida e induzida a amadurecer com excelente qualidade. Este fato permitiu que a maturação comercial de bananas se tornasse uma operação de rotina (Wills et al., 1982).
Dentre os parâmetros químicos mais utilizados para avaliar a qualidade pós-colheita da banana estão o pH, acidez titulável, sólidos solúveis, relação entre sólidos solúveis e acidez ou índice de maturação (IM) ou "ratio", açúcares redutores, açúcares não-redutores, açúcares totais, substâncias pécticas e teor de amido (Chitarra & Chitarra, 1990). Sendo a banana uma fruta climatérica, sofre profundas transformações bioquímicas após a colheita, ressaltando-se, como fenômeno metabólico de maior importância, a respiração (Rocha, 1984). Segundo Palmer (1971), durante o amadurecimento, aumenta de 20 mg kg-1 h-1 para cerca de 125 mg kg-1 h-1. Nessa fase, tem-se aumento no teor de açúcares simples, aumento de ácidos simples e orgânicos (predominando o ácido málico) e diminuição dos compostos fenólicos, de menor peso molecular, acarretando redução da adstringência e aumento da acidez, além da liberação de compostos voláteis, fatores responsáveis pelo aroma e sabor, que são características fundamentais para a aceitação da fruta (Soto Ballastero, 1992). A acidez em frutos de bananeira varia de 0,17% a 0,67% (Fernandes et al., 1979); o pH, de 4,2 a 4,8 (Soto Ballastero, 1992), e o teor de sólidos solúveis aumenta até um máximo de 27%, tendo pequena diminuição quando a fruta já está muito madura (Bleinroth, 1995). O conteúdo de umidade da polpa de banana verde aumenta ligeiramente, média de 70% para 75% quando completamente madura (Bleinroth, 1995).
A conversão do amido em açúcares simples é uma das mudanças mais notáveis no amadurecimento da banana. Esse é transformado, predominantemente, em açúcares redutores, glicose e frutose (8 a 10%), e sacarose (10 a 20%). Na fase madura, a porcentagem de amido é reduzida de 0,5 a 2,0 %, dos 20%, quando o fruto se apresenta verde.
As características externas de qualidade, percebidas pelo tato e pela visão, são importantes na diferenciação do produto, particularmente na decisão de compra. As características internas percebidas pelo sabor, aroma e textura ao paladar, combinadas com a aparência do produto, são importantes na determinação da aceitação pelo consumidor (Chitarra, 2000).
Os produtos frescos possuem uma atividade fisiológica que se mantém após a colheita através do consumo de suas reservas. A temperatura de armazenamento do produto é o maior determinante da taxa respiratória, observando-se redução de 2 a 4 vezes nessa taxa, a cada decréscimo de 10ºC na temperatura. Assim, o bom gerenciamento da temperatura na pós-colheita é essencial para uma lenta deterioração fisiológica dos produtos frescos (Honório et al., 2001). A temperatura ideal de refrigeração varia para as diferentes cultivares de banana, e a exposição dos frutos a temperaturas abaixo das indicadas causa injúria pelo frio, distúrbio fisiológico que provoca o escurecimento da casca e da polpa do fruto, além da perda do sabor do mesmo (Hall, 1967; Murata, 1970; Bleinroth, 1990). A sensibilidade ao frio está estreitamente ligada à composição química da fruta, que é influenciada pelas condições climáticas e diferenças varietais (Chitarra & Chitarra, 1990).
A refrigeração é, tecnicamente, um dos métodos conhecidos mais eficaz, que conserva o produto com características desejáveis semelhantes a seu estado inicial, retardando o processo de maturação e senescência, devido ao fato de que os mesmos experimentam processos fisiológicos e patológicos em função direta da temperatura ( Ashreae, 1994).
Segundo Chitarra & Chitarra (1990), a ação conjunta da utilização da cadeia do frio e da embalagem adequada mantém a qualidade da banana até que ela chegue à mesa do consumidor. No acondicionamento de produtos hortícolas, a embalagem deve ser utilizada com a intenção de absorver impactos, vibrações e outros agentes externos capazes de provocar a perda de qualidade do seu conteúdo (Teruel et al., 2004). Além de proteção mecânica, as tecnologias envolvidas no desenvolvimento de embalagens para frutas e hortaliças visam também a retardar a respiração, o amadurecimento, a senescência e, conseqüentemente, todas as alterações indesejáveis advindas desses processos fisiológicos (Saratópoulos e Fernandes, 2001).
É importante ressaltar que a embalagem vem assumindo, a cada dia, uma posição de destaque na elaboração e na comercialização de um produto, quer pelo benefício da preservação das características que oferecem quando bem dimensionadas, quer pelo custo que representa no valor final do produto (Bordin, 1998). Na escolha de novos modelos, um dos pontos mais polêmicos se refere à característica de serem descartáveis ou retornáveis.
Este trabalho tem como objetivo avaliar a qualidade pós-colheita da banana Prata-Anã produzida no Norte de Minas Gerais, município de Janaúba, por métodos físicos, químicos e sensoriais, relacionando os conceitos de qualidade com 3 tipos de embalagens e 2 temperaturas de armazenamento.
MATERIAL E MÉTODOS
As frutas foram adquiridas na Central de Abastecimento de Campinas - CEASA -, proveniente de produtores do Estado de Minas Gerais, município de Janaúba. A variedade utilizada foi a ’Prata-Anã’. A banana passou por todos os processos, desde a colheita até a comercialização (corte dos cachos em pencas, buquês, despistilagem, lavagem, tratamento químico, classificação e embalagem). Os frutos foram colhidos em estádio verde, grau de coloração 1, segundo a tabela de coloração da banana proposto pelo Programa Brasileiro para a Melhoria dos Padrões Comerciais e Embalagens de Hortigranjeiros (PBMPCEH) (Brasil, 2002). Depois de acondicionados, segundo os procedimentos utilizados pelo produtor, incluindo a refrigeração e a forma de distribuição nas caixas, os frutos foram transportados até a cidade de Campinas, em caminhão-baú térmico, chegando com a temperatura da fruta entre 22ºC e 25ºC. A seguir, foi efetuado o amadurecimento induzido, empregando-se etileno, com os frutos atingindo coloração de grau 3, segundo a tabela de coloração da banana proposto pelo PBMPCEH. O trabalho foi dividido em duas etapas de análises: frutos colhidos no verão e no inverno. Avaliou-se a qualidade físico-química e sensorial dos frutos acondicionados em três tipos de embalagens (caixa de madeira tipo torito, com capacidade para 18kg, com revestimento de papelão para os frutos, caixa de madeira tipo 1/2 caixa, com capacidade para 13kg, com revestimento de papelão para os frutos, e caixa de papelão com capacidade para 18kg) (Figura 1 – Ver figura em arquivos relacionados mais abaixo) e em duas temperaturas: ambiente sem controle (testemunha); e 13ºC(±1), com controle de umidade ajustada para 90% (±2,5). Embalagem A: Caixa de madeira do tipo torito modificada (com revestimento de papelão para as frutas), comumente chamada de 1/2 caixa pelos produtores e distribuidores, com dimensões internas de 480 x 390 x 190 mm, e com capacidade de 13 kg. Entre a caixa de madeira e os frutos, foi colocado revestimento de papelão com dimensões internas de 471 x 372 x 80mm.
Embalagem B: Caixa de madeira do tipo torito (com revestimento de papelão para as frutas): dimensões internas de 480 x 390 x 280 mm e com capacidade de 18 kg. Entre a caixa de madeira e os frutos, foi colocado revestimento de papelão com dimensões internas de 471 x 372 x 233mm, apresentando furos de 20mm, sendo 3 furos na face do comprimento e 2 furos na face da largura da embalagem.
Embalagem C: Caixa de papelão com dimensões internas de 472 x 374 x 257mm e capacidade para 18 kg de bananas, apresentando aberturas de 40 mm x 8 mm em suas laterais, sendo 3 de cada lado do comprimento e 2 em cada lado da largura. As laterais apresentavam uma abertura de 88 x 20 mm para transportar a caixa.
Foram realizadas as seguintes análises físico-químicas: relação polpa/casca, através das massas obtidas, das partes referidas, em balança eletrônica digital de precisão; umidade, utilizando estufa de convecção forçada a 65ºC, por 48 horas, com os resultados em porcentagem; acidez titulável (AT) por método acidimétrico e potenciometria de acordo com metodologia descrita por Carvalho et al. (1990); pH por potenciometria na determinação da concentração hidrogeniônica (Laboratório de póscolheita de frutas e hortaliças, 1988); teor de sólidos solúveis totais (SST) pelo método refratométrico, com o uso de refratômetro manual, com os resultados expressos em º Brix e índice de maturação pela razão entre o teor de sólidos solúveis totais e acidez titulável do produto.
Para a avaliação dos danos físicos, foi feita a quantificação dos danos, contando-se as manchas presentes nas frutas na chegada ao centro de distribuição, no laboratório de análises e após os tratamentos citados anteriormente. Para a avaliação sensorial, empregou-se o teste de ordenação, onde os provadores foram solicitados a ordenar as amostras quanto à intensidade de característica específica do produto. A equipe foi composta por 30 provadores, onde foram solicitados a ordenar as amostras quanto à intensidade de cor (mais amarela e menos amarela) e defeitos nos frutos (maior presença de defeitos e menor presença de defeitos). Os resultados foram analisados utilizando a tabela de Newell e Mc Farlane (Meilgaard et al., 1987). Realizou-se também o teste de intenção de compra, a fim de se analisar o grau de interferência das imperfeições no fruto, onde os resultados foram representados por histograma de distribuição de notas em relação à categoria da escala.
O delineamento experimental utilizado foi o inteiramente casualizado (DIC), sendo a estrutura de tratamentos fatorial (2 x 3 x 2), frutos colhidos no inverno e no verão, 3 tipos de embalagens e 2 temperaturas de armazenamento; foram testados seis tratamentos, com cinco repetições para cada tratamento. Os resultados das características avaliadas foram submetidas à análise de variância (ANOVA), e as médias, quando significativas, comparadas pelo teste de Tukey, a 5% e 1% de probabilidade, através do software de análise estatística STATGraphicsâ.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com relação à análise sensorial para cor e imperfeições, os testes com os provadores/consumidores mostraram que não houve diferença significativa entre as amostras. O teste de intenção de compra confirmou o fato de que esse conceito pode variar de um mercado para outro, pois as amostras retiradas do armazenamento em temperatura ambiente tiveram maior índice de preferência, uma vez que apresentavam coloração próxima ao nível considerado ideal para consumo. As amostras submetidas ao armazenamento refrigerado apresentavam estádio de maturação impróprio para consumo, justificando o maior nível de incerteza em relação à compra (Figuras 2 e 3 – Ver figuras em arquivos relacionados mais abaixo).
Os parâmetros físico-químicos analisados (pH, acidez titulável, sólidos solúveis, índice de maturação, umidade e relação polpa casca), cujas médias se apresentam na Tabela 2 (Ver tabela em arquivos relacionados mais abaixo), foram influenciados pelas diferenças entre os frutos colhidos no verão e no inverno, devido às épocas de plantio, manejo e condições fisiológicas das plantas, e diferentes temperaturas de armazenamento (ambiente sem controle e 13º C) (Seymour, 1996), o que não aconteceu com o uso de diferentes embalagens, como é possível observar na Tabela 1 (Ver tabela em arquivos relacionados mais abaixo), para as médias apresentadas. Frutos de bananeira, armazenados em câmara de refrigeração, apresentaram parâmetros físico-químicos menores do que os frutos armazenados em temperatura ambiente (Tabela 2 – Ver tabela em arquivos relacionados mais abaixo). A temperatura de 13ºC mostrou-se mais eficiente na conservação dos frutos (Sanches, 2002).
Quanto aos danos físicos, os defeitos leves não tiveram diferença significativa entre as embalagens; já para os defeitos graves, a embalagem de papelão apresentou 58,3% da quantidade da amostra analisada, enquanto as embalagens ½ caixa com revestimento interno de papelão e torito com revestimento interno de papelão apresentaram 16% cada uma delas (Figura 4 – Ver figura em arquivos relacionados mais abaixo). Isso ocorreu, pois algumas embalagens de papelão não suportaram o empilhamento no palete e acabaram sofrendo deformações e esmagamento das frutas (Sanches, 2002).
CONCLUSÃO
Com o presente trabalho, é possível concluir que tanto as embalagens como as temperaturas de armazenamento não interferem na intenção de compra, segundo resultados das análises sensoriais, sendo que os níveis de danos físicos e coloração foram considerados aceitáveis pelos provadores. Em relação aos atributos de qualidade física, os revestimentos proporcionam características de acondicionamento iguais para as embalagens. Sendo assim, o revestimento entre a caixa de madeira e os frutos pode ser uma alternativa de proteção sem interferência no armazenamento refrigerado.
